二系统试产以来，该台设备频繁发生激振器底板地脚螺栓松动、剪断；轴承透盖紧固螺栓松动、断裂；轴承烧坏、爆裂和槽体底板松动、变形等事故，被迫临时机检修处理，严重影响正常生产，主要在如下几个方面进行改进。
（1）激振器底板地脚螺栓松动、剪断， 主要是因为给料框上安装激振器的底板 是先刨削加工表面然后再焊接在给料框 上，产生的变形和平面度偏差未能消除， 安装激振器时，不能完全紧贴，在使用过 程中造成 12 个地脚螺栓受力不均匀，先 把最受力的螺栓剪断后，一个接一个地剪 地脚螺栓，改进后采用机械的性能较佳的 35CrMo 材料制作地脚螺栓，并在底板和 激振器底座地脚螺栓孔上设计一个衬套， 使螺栓所受剪切力由线接触变成面接触， 增强抗剪切的能力，如图 2 所示：
（2）轴承透盖螺栓松动、断裂，先后采 用加弹簧垫圈和串联金属丝直接锁住等 防松措施，但均未取得预期效果，经分析 确定是由于人字齿轮（由两斜齿拼装而 成）在加工和装配过程中，左右两侧对称 齿并不完全对称，齿轮在啮合传动时，左 右两侧产生的轴向力不能完全抵消。
由于 Fx 左、Fx 右不能抵消，在轴向存 在合力，轴承透盖螺栓在此合力作用下发 生松动和断裂。通过改进加工制造和装配 精度，要求啮合的两个人字齿轮的四个斜 齿轮用同一把铣刀铣齿，拼装人字齿的连 接螺栓孔配钻，螺栓采用稍过盈的紧定螺 栓，保证斜齿的对称度，这样可以抵消轴 向力，达到避免轴承透盖螺栓因受力而松 动、剪断的目的。
（3）轴承烧坏、爆裂。原设计激振器人 字齿轮采用 HL-30 齿轮油润滑，四个轴承 则采用二硫化钼润滑脂润滑，且轴承内侧 与箱体间有挡油环隔开。
由于激振器所处的工作环境温度较 高，将轴承内的润滑脂熔化，并流入箱体 内，箱体内的齿轮油又因有挡油环而无法 甩到轴承中去，这样被动轴上的两轴承得 不到足够润滑而烧坏（主动轴承因有箱体 内齿轮油浸住而保持润滑）。因此，取消被 动轴上的两个挡油环，箱体内人字齿和轴 承都改用 3# 锂基脂润滑，并在外部增设 一台电动油泵 （型号 U =4AE，Q =195ml/ in ），每班开 5~10 分钟，给箱体内供油，在 运转时，将 3# 锂基脂甩入被动轴的轴承 中，从而保证轴承和齿轮能长期处于良好 的润滑状。也避免特意停机给激振器加 油，减少了停机时间。
(4)槽体给料板变形，压紧螺栓松动， 原设计为 8 块铸钢（材质为 ZGCr22Ni4Ti） 组成的给料板两边用螺栓压紧，中间用楔 杆拉紧。
（5）由于它直接与烧结块接触，工作 温度高达 600～700℃，在高温和高频振动 力的作用下，槽体下可避免地产生了变 形，使得压紧螺栓松动，8 块给料板松开， 粉尘和燥音都很大。虽然全部螺栓都采取 了热伸长补偿措施（设置碟形弹簧），由于 螺母在小方梁内安装，扳手空间过小，安 装时难以保证螺栓完全拧紧，无法防止螺 栓松动。
先用焊接筋板的方法，把给料板与横 梁连接固定起来，但由于该材料焊接性能 差，又在使用过程中施工，无法进行退火 热处理，消除焊接压力，使用 1-2 天后又 脱焊，后来制作了一块整体的给料板（材 质为 A3 钢），这样虽可以焊牢，使用 2 个 月后，磨损较大和严重变形，又把焊缝拉 裂。最后选取 ZG35Cr24Ni7Sin 为材料铸成 三块，用 E1-19-9MOW2-18 焊条焊接后， 进行退火热处理，彻底消除焊接应力后， 制作成一块整体的给料板，用 28 个螺栓 穿过横梁带蝶形弹簧紧固，这样可保证有 足够的扳手空间，在试运转 4 小时、8 小时 后分三次紧固螺栓，最后用双螺母锁死， 取得了满意的效果，使用时间长达一年之 久，基本保持完好。
本文关键词：圆盘给料机,定量给料的设备
